1. 铝型材冲压废品 

解决措施：

原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。)；

对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；

所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；

生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理；>前沿数控技术微信不错，记得关注。

坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；

在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。

 

2. 铝型材冲压冲裁件毛刺

解决措施：

保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；

在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行；

要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；

要求压力机要有足够的冲裁力；

冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度

冲裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0

新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05

生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15

 

3. 铝型材冲压冲裁件产生翘曲变形

解决措施：

冲裁间隙要选择合理；

在模具结构上应增加压料板(或托料板)板材与压料板平面接触并有一定的压力；

检查凹模刃口如发现有反锥度则必须将冲模刃口修整合适；

如是由于冲裁件形状复杂且内孔较多时剪切力不均匀增大压料力，冲裁前就压紧条料或者采用高精度的压力机冲裁；

板材在冲裁前应进行校平，如仍无法消除翘曲变形时可将冲裁后工件通过校平模再次校平；

定时清除模具腔内的赃物，薄板料表面进行润滑，并在模具结构上设有通油气孔。

 

4. 铝型材冲压冲裁时，冲裁件的外缘和内孔精度降低尺寸发生变化

 

5. 铝型材冲压零件弯曲时，尺寸和形状不合格

减少回弹的措施：

选用弹性模数大屈服点小的力学性能较稳定的冲压材料；

增加校正工序，采用校正弯曲代替自由弯曲；

弯曲前材料要进行退火，使冷作硬化材料预先软化后再弯曲成形；

若在冲压过程中发生形状变形而难以消除；则应更换或修整凸模与凹模的斜度，并且使凸凹模间隙等于最小料厚；

增大凹模与工件的接触面积，减小凸模与工件的接触面积；

采用“矫枉过正”的办法减少回弹的影响。

 

6. 铝型材冲压弯曲件弯曲部位产生裂纹

解决措施：

消除弯曲区外侧的毛刺，毛刺会造成该区域的应力集中，减小弯曲变形量；清除此区域的毛刺；

有毛刺的一侧放在弯曲区的内侧；

弯曲工件时最好使弯曲方向和材料的纤维方向(辗轧方向)垂直；

弯曲半径不能太小，在质量允许的情况下尽量使圆角半径加大；

弯曲坯件表面要光洁，无明显的凸起及疤痕；

弯曲时采用中间退火工序，使其消除内应力，经软化后的弯曲很少产生裂纹；

弯曲时对于大型弯曲件一定要涂以润滑剂，以减少弯曲过程中的摩擦。

 

7. 铝型材冲压弯曲件在弯曲过程中的偏移

解决措施：

形状不对称的弯曲件，采用对称弯曲成形(单面弯曲件采用两件对称弯曲后再切开)。

在弯曲模上增加弹性压料装置，以便在弯曲时能压住坯料防止移动；

采用内孔及外形定位形式使其定位准确。

 

8.铝型材冲压弯曲件表面擦伤

解决措施：

在两个以上的部位进行弯曲时，应尽可能的保证弯曲方向与轧制方向有一定的角度；

在弯曲时应将毛刺面作为弯曲内表面；

对凹模进行抛光，加大凹模圆角半径，可以避免弯曲件擦伤；

在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况；

保证不受回弹的影响的情况下，应适当的减少凸模进入凹模的深度；

在弯曲时压料板上的弹簧，定位销孔、托板和退料孔等都会压制成压痕,故应给予调整。

 

9.铝型材冲压弯曲时坯件孔的位置发生变化

解决措施：

孔的位置尺寸不对严格控制弯曲半径，弯曲角度以及材料厚度；对材料的中性层进行修整和凸模进入凹模的深度以及凸凹模适当均匀；

孔不同心原因的措施；

确保左右弯曲高度正确；

修正磨损后的定位销和定位板；

减少回弹保证两弯曲面的平行度和平面度；

改变工艺路线，先弯曲校正后进行冲孔。

呈现出向外张口形状对策

弯曲时应保证最小弯曲高度H(H≥R+2t t材料厚度R弯曲半径)；

改变加工零件的外形，在不影响使用的情况下去掉小于最小弯曲高度的那部分。

靠近弯曲线的孔容易产生变形措施

在设计弯曲件时要保证从弯曲部位到孔边距X大于一定值 X≥(1.5—2.0)t t弯曲板料厚度；

在弯曲部位设计一个辅助孔来吸收弯曲变形应力，可以预防临近弯曲线的孔变形，一般采用先弯曲后冲孔的方案。

 

10. 铝型材冲压零件在弯曲后，弯曲部位产生明显的变薄

 

11. 铝型材冲压拉深件凸缘在拉深过程中起皱

解决措施：

加大压边圈的压边力和适当的加大材料的厚度。

 

12. 铝型材冲压拉深件壁部被拉裂的原因及预防

解决措施：

减小压边力；

加大凹模圆角半径；

正确使用润滑剂；

选用素行较好的材料或增加工间退火工序。

 

13.铝型材冲压拉深件底部被拉裂

解决措施：

(一般发生在拉深初始阶段)增大凹模的圆角半径，并使其圆滑过度表面粗糙度要小一般Ra<0.2µm。

 

14.铝型材冲压拉深零件边缘高低不平及有褶皱

解决措施：

冲模重新定位，校正凹模圆角半径和凸凹模间隙使其大小均匀后再投入生产(减少凹模圆角半径或采用弧形压边圈装置即可消除褶皱)。

 

15.铝型材冲压锥形零件或半球形零件拉深时腰部起皱

解决措施：

增大压边力或采用压延筋结构，减小凹模圆角半径或使材料厚度稍微加大。

 

16.铝型材冲压拉深件表面产生拉痕的原因及预防措施

1）原因及对策：

将压伤表面进行修磨或抛光即可；

应修整凸凹模间隙直至合适为止；

将凹模圆角半径进行修磨打光；

在拉料时一定要始终保持凸凹模表面的清洁，坯料拉深前一定要擦拭；

除了增加凸凹模表面的硬度外在拉深时还要时常检查凸凹模表面即使清除其遗留下的金属废屑；

应使用适合于拉深工艺使用的润滑剂，必要时应将润滑剂过滤后再使用。以防止杂质混入而损伤工件表面。

 

17.铝型材冲压拉深件拉深直壁部分不平整

解决措施：

必须增加通气孔；

应增加整形工序；

必须将间隙调整均匀。